在新能源制造中，扁线电机因其高功率密度、高能效和小型化等优势，广泛应用于新能源汽车、工业自动化等领域。但在实际生产制造过程中，往往会面临诸多技术与工艺上的挑战，导致生产效率受限、成本增加，甚至影响产品质量。

本文将基于以往的技术资料，针对扁线电机生产中的主要痛点进行系统性分析，并提出相应解决方案，助力企业提升生产效率与产品质量。

痛点一：制线成型精度低，一致性差

扁铜线成型是扁线电机生产中的关键工艺之一，其成型精度直接影响绕组的嵌线质量与电机性能。然而传统设备在扁铜线折弯、定型过程中易出现角度偏差、尺寸不一致、铜表面损伤 等问题，影响电机的整体性能。

解决方案：在制线成型过程中，采用万能制线机通过2D/3D 一体成型技术和高速四轴机械手，实现H-pin、 X-pin、 Mini-pin等线型的柔性化共线生产。其设备配备36种线型模具仓，支持 H-pin 、X-pin、Mini-pin等线型切换， 5 秒内完成2D/3D模具的快速切换。

痛点二：嵌线效率低，过程复杂

扁线绕组嵌线过程较为复杂，传统嵌线方式多依赖人工，不仅效率低下，而且容易因人为误差导致绕组松动、匝间短路等问题，影响电机的电气性能。

解决方案：对于嵌线上，万能制线机同样也能通过精密的成型与线杯插入压装，确保线型尺寸、角度、端部平整度完全一致，为后续线杯插入提供高质量的预制件。

痛点三：焊接质量不稳定，易虚焊、脱焊

扁线电机绕组与端子的焊接质量对电机的导通性能较为重要。传统焊接方式如手工焊接、普通电阻焊等存在焊接不牢固、热影响区大、焊点不一致等问题。

解决方案：采用高能激光焊接，热影响区小、焊点均匀、强度高，适用于对高导电性材料的精密焊接。

痛点四：绝缘处理困难，易损伤绕组

扁线电机绕组在绝缘处理过程中，尤其是浸漆、烘干等环节，容易因工艺控制不当导致绝缘层破损、漆膜不均，影响电机的绝缘性能和寿命。

解决方案：采用真空滴漆机通过精准控制定子倾斜角度，滴漆工艺能够快速、均匀地渗透绕组内部，确保无死角填充。另外结合精密泵阀流量管控与高频加热功能，确保批量生产中每个产品均达到高槽满率与稳定品质。

痛点五：生产节拍慢，设备兼容性差

扁线电机生产工艺复杂，涉及多道工序，各设备间部分存在衔接不畅，导致整体生产节拍慢，设备利用率低，难以满足大批量生产需求。

解决方案：从扁线成型、嵌线、焊接、绝缘处理到检测的整线自动化解决方案，实现各工序无缝衔接；另外在提供高能效的产能下，双通道制线机的设计，能够实现 1.2秒/根线的高速产能，单小时可生产约 3000 根扁线，效率提升100%。

扁线电机的生产难点主要集中在成型精度、嵌线效率、焊接质量、绝缘处理以及整线协同等方面。威斯尼斯人60555凭借多年在电机智能制造领域的深耕，推出一系列高能效、智能、可靠的解决方案，助力企业有效应对生产中的关键痛点，提升生产效率与产品质量，助力企业在新能源电机领域实现技术突破与市场领先。

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